В гальваническом производстве, кроме автоматов, широко внедряются физические методы обработки на отдельных операциях, например удаление шлама после травления при помощи ультразвука.

В цехе точного литья по плану научной организации труда намечено довести уровень охвата рабочих механизированным трудом (Ks) До 0,80. Коллективом цеха в этом направлении накоплен большой опыт.

Впервые в отрасли в условиях серийного производства освоен процесс удаления керамических стержней из внутренних труднодоступных полостей отливок на специальной полуавтоматической установке, работающей по принципу электрогидроудара. На керамическую массу стержней воздействует высокое давление жидкости (до 10 000 ат) за счет большой скорости движения ее частиц, вызываемой высоковольтным разрядом электричества в воде. Раньше применялся трудоемкий процесс выщелачивания с последующей пескоструйной обработкой. Освоение нового процесса снизило трудоемкость операции более чем в 3 раза и подняло культуру производства.

За счет уменьшения припусков и улучшения качества поверхностей заготовок точного литья удалось частично сократить ручной труд полировщиков. После внедрения нескольких вакуумных установок для индукционной плавки и заливки форм в цехе добились ликвидации окисных пленок на литых сложнопрофильных массовых деталях, что и привело к уменьшению припусков. Помимо этого, освоено точное литье пяти наименований сложнопрофильных деталей без последующей механической обработки. На участке цветного литья с каждым годом все больше деталей переводится на литье в кокиль, что резко уменьшает объем работ по зачистке отливок.